TPM на практике: система ухода за оборудованием, которая работает
Когда оборудование работает как часы, об этом почти не думают. Но стоит одному станку встать, и все производство начинает буксовать: срываются сроки, простаивают смены, растет количество брака.
Система TPM помогает технике жить дольше, сбоям – случаться реже. Рассказываем в статье, что это такое, на каких принципах строится и как внедрить.
ВРЕМЯ ПРОЧТЕНИЯ: 16 МИНУТ
Система TPM помогает технике жить дольше, сбоям – случаться реже. Рассказываем в статье, что это такое, на каких принципах строится и как внедрить.
ВРЕМЯ ПРОЧТЕНИЯ: 16 МИНУТ
Хотите улучшить вашу техподдержку?
Подписывайтесь на наш Telegram-канал и получите доступ к эксклюзивному контенту и полезным материалам о клиентском сервисе.
Содержание
Что такое TPM?
TPM – это система, которая помогает оборудованию работать как можно дольше и с минимальными сбоями. Аббревиатура расшифровывается как Total Productive Maintenance, по-русски — всеобщий уход за оборудованием.
Ключевое слово здесь – «всеобщий». Это значит, что за техническое состояние отвечают не только инженеры и ремонтники, но и вся команда: операторы, мастера, техслужба, руководители. Каждый вносит свою часть – кто-то следит за чистотой и первыми признаками износа, кто-то отвечает за планирование работ и обучение, а кто-то непосредственно ремонтирует.
Ключевое слово здесь – «всеобщий». Это значит, что за техническое состояние отвечают не только инженеры и ремонтники, но и вся команда: операторы, мастера, техслужба, руководители. Каждый вносит свою часть – кто-то следит за чистотой и первыми признаками износа, кто-то отвечает за планирование работ и обучение, а кто-то непосредственно ремонтирует.
Идея TPM проста: не ждать поломки, а предотвращать.
Вместо того чтобы чинить оборудование, когда оно уже встало, лучше поддерживать его в хорошем состоянии изо дня в день. Чистить, проверять, смазывать, вовремя замечать отклонения – и фиксить мелочи до того, как они станут большой проблемой.
Кроме того, TPM – это про культуру ответственности, наблюдательности и профилактики. Она формируется постепенно, но когда приживается – производство начинает работать ровнее и стабильнее, а техника – жить дольше.
Кроме того, TPM – это про культуру ответственности, наблюдательности и профилактики. Она формируется постепенно, но когда приживается – производство начинает работать ровнее и стабильнее, а техника – жить дольше.
Немного истории
Идея TPM зародилась в Японии в 1950–1960‑е годы. Инженер Сэйити Накадзима, переняв опыт американского профилактического обслуживания (Preventive Maintenance) и в 1971 году представил концепцию «Всеобщего ухода за оборудованием» — Total Productive Maintenance.
Первыми на практике реализовала TPM компания Nippondenso (поставщик Toyota) и в том же 1971 году получила престижную награду PM Prize от Японского института технического обслуживания (JIPM). Постепенно JIPM доработал систему и TPM стал стандартом бережливого производства во многих крупных мировых компаниях. Так, например, после внедрения этой системы Procter & Gamble (P&G) сократили годовые затраты на техническое обслуживание на 20%, а в подразделении Nestlé в Латинской Америке сократились остановки производства на 35%.
Первыми на практике реализовала TPM компания Nippondenso (поставщик Toyota) и в том же 1971 году получила престижную награду PM Prize от Японского института технического обслуживания (JIPM). Постепенно JIPM доработал систему и TPM стал стандартом бережливого производства во многих крупных мировых компаниях. Так, например, после внедрения этой системы Procter & Gamble (P&G) сократили годовые затраты на техническое обслуживание на 20%, а в подразделении Nestlé в Латинской Америке сократились остановки производства на 35%.
Зачем бизнесу внедрять TPM?
TPM – это не про наведение чистоты ради галочки. Это про экономику и реальную эффективность. Про живые деньги, которые тратятся впустую, если оборудование работает с перебоями.
Внедрение TPM помогает сократить потери, стабилизировать производство и сделать его работу предсказуемой. Ниже – ключевые выгоды, которые бизнес получает от всеобщего ухода за оборудованием:
Внедрение TPM помогает сократить потери, стабилизировать производство и сделать его работу предсказуемой. Ниже – ключевые выгоды, которые бизнес получает от всеобщего ухода за оборудованием:
- Снижение количества поломокКаждая внеплановая остановка – это потери: в продуктивности, сроках, деньгах. TPM помогает выявлять и устранять причины простоев заранее. Регулярный уход и базовая профилактика позволяют оборудованию работать ровно и без сюрпризов. Для контроля за состоянием IT-инфраструктуры компании эффективно использовать ITAM-систему.
- Экономия на ремонте и заменеКогда за техникой ухаживают регулярно, из строя она выходит гораздо реже. А если и выходит, то не внезапно, а с предупреждением. TPM снижает количество внештатных ситуаций, а вместе с ними – затраты на срочные запчасти, вызов специалистов и простои целых участков.
- Повышение общей эффективности оборудования (OEE) – одно из главных KPI TPMЗа счет снижения количества простоев и брака оборудование начинает работать по-настоящему эффективно. Это означает: меньше трат при той же выработке.
- Вовлеченность персоналаКогда работники отвечают за свой участок и технику, они начинают к ней относиться по-другому. Это формирует культуру ответственности что куда ценнее, чем принудительное следование формальным регламентам.
- Повышение безопасностиЧистое оборудование в рабочем состоянии – это не только про качество, но и про безопасность. TPM помогает вовремя обнаруживать изношенные узлы, утечки, повреждения, которые могут привести к авариям.
Как внедрить TPM: пошаговый план
TPM не внедряется одним приказом. Здесь важно идти поэтапно – с пониманием, зачем это делается, и с расчетом на результат, а не на галочку в отчете.
Основные этапы внедрения
- Посмотреть правде в глазаСначала – честный аудит. Где чаще всего возникают поломки? Сколько времени уходит на внеплановые ремонты? Кто реально отвечает за оборудование? То есть первый шаг – разобраться, где, что «болит» и как сильно.
- Начать с пилотной зоныПытаться охватить одним махом все и сразу – ошибка. Лучше выбрать один участок или линию, где можно протестировать подход. Пилотный запуск помогает понять, что работает, что – нет, и где будут узкие места при масштабировании.
При таком подходе компания получает реальный пример, на который можно опираться в дальнейшей работе. - Объяснить, зачем это нужноБез людей внедрения не получится, поэтому важно объяснить сотрудникам суть: что это не очередная реформа ради реформы, а инструмент, который действительно помогает как производству, так самим сотрудникам – меньше чинить и работать спокойнее.
- Фиксировать прогрессTPM должен быть видимым и осязаемым, но не в виде красивых отчетов и презентаций, а через реальные показатели: сколько простоев было, сколько удалось избежать, какие проблемы устранили заранее. Когда люди видят, что их усилия приносят результат – мотивация растет сама собой.
- Постепенно масштабироватьЕсли пилот удался – расширять. Но снова – не «бегом по всему заводу», потому что вдохновение, а поэтапно. TPM – это как смена питания: работает только тогда, когда становится привычкой. А привычка требует времени, поддержки и стабильности.
Внедряете TPM, но тонете в рутине? Админ24 автоматизирует контроль задач, уведомления и учет простоев, чтобы можно было сосредоточиться на процессе, а не отвлекаться на операционные задачи.
Типичные ошибки при внедрении TPM
На бумаге все выглядит логично – ухаживаешь за техникой, и все работает лучше, но в реальности все сложнее. Многие компании начинают с энтузиазмом, но быстро сдуваются. Вот главные ошибки, которые могут свести на нет хорошую идею:
- Все ради отчета и «для галочки»«Сделайте план внедрения так, чтобы в отчете красиво смотрелось». Знакомо? Тогда скорее всего, через месяц о TPM забудут. Потому что никто не понял, зачем это вообще было нужно.
- Никто ничего не объяснилБез объяснений и контекста TPM воспринимается как дополнительная бессмысленная нагрузка. Просто однажды приходят и говорят: «Теперь ты должен раз в день протирать станок, проверять ремень и все это записывать». А зачем? Кому это нужно? Почему именно так? Куда, что именно писать? Что будет, если не сделать? Для того, чтобы обучение происходило быстрее можно использовать базу знаний.
- Пытаются разом объять необъятноеСразу внедрять TPM на всем производстве – значит гарантировать провал. Где-то не успеют обучить, где-то забудут назначить ответственных, где-то оборудование будет не готово. В итоге – хаос и раздражение.
Лучше меньше, да лучше: один участок, один процесс, но отработан на 100%. - Игнорируются мелкие улучшенияTPM работает только тогда, когда маленькие шаги приводят к реальным изменениям. Но если сотрудники предлагают идеи, а на них не реагируют, мотивация пропадает. Система превращается в очередную бюрократическую нагрузку и постепенно перестает работать.
TPM в России: как это работает в новых условиях
Последние три года промышленность в России работает в условиях, когда стабильность поставок и доступность запчастей стали роскошью. Зарубежное оборудование подорожало, сервис встал на паузу, сроки доставки – как лотерея. То, что раньше можно было починить за неделю, теперь делается несколько месяцев, а на некоторые детали – и вовсе «больше не завозим». В такой ситуации TPM превратился в спасательный круг.
Главное, что сейчас дает такой подход – возможность продлить срок службы имеющегося оборудования. Вместо логики «сломалось – заменили» теперь приходится думать наперед: ухаживать за техникой, чтобы не доводить до критического состояния.
Еще одна проблема – дефицит сервисных инженеров, особенно по иностранной технике. Про дефицит кадров в России можно прочитать в отдельной статье. Многие предприятия уже не могут ждать, пока приедет представитель компании-производителя и приедет ли вообще. TPM даёт альтернативу: учит команду справляться с простыми неисправностями своими силами, быстрее находить причины сбоев и не терять время на ожидание внешней помощи. Параллельно растет ценность внутренней экспертизы. Если раньше можно было положиться на производителя или подрядчиков, то теперь все больше предприятий стремятся развивать свои технические компетенции внутри.
Добавим к этому еще один фактор: многие предприятия сегодня работают на оборудовании разного происхождения и возраста. Кто-то комбинирует советскую технику с современной китайской, кто-то дорабатывает старые линии под новые задачи. В этих условиях особенно важно выстроить системный подход к обслуживанию – и здесь TPM снова оказывается очень кстати.
Таким образом TPM в сегодняшней России – это не красивая теория из японских книг. Это рабочая практика, которая помогает быть устойчивыми, экономить деньги, сохранять оборудование в рабочем состоянии как можно дольше и по минимуму зависеть от внешних обстоятельств.
Главное, что сейчас дает такой подход – возможность продлить срок службы имеющегося оборудования. Вместо логики «сломалось – заменили» теперь приходится думать наперед: ухаживать за техникой, чтобы не доводить до критического состояния.
Еще одна проблема – дефицит сервисных инженеров, особенно по иностранной технике. Про дефицит кадров в России можно прочитать в отдельной статье. Многие предприятия уже не могут ждать, пока приедет представитель компании-производителя и приедет ли вообще. TPM даёт альтернативу: учит команду справляться с простыми неисправностями своими силами, быстрее находить причины сбоев и не терять время на ожидание внешней помощи. Параллельно растет ценность внутренней экспертизы. Если раньше можно было положиться на производителя или подрядчиков, то теперь все больше предприятий стремятся развивать свои технические компетенции внутри.
Добавим к этому еще один фактор: многие предприятия сегодня работают на оборудовании разного происхождения и возраста. Кто-то комбинирует советскую технику с современной китайской, кто-то дорабатывает старые линии под новые задачи. В этих условиях особенно важно выстроить системный подход к обслуживанию – и здесь TPM снова оказывается очень кстати.
Таким образом TPM в сегодняшней России – это не красивая теория из японских книг. Это рабочая практика, которая помогает быть устойчивыми, экономить деньги, сохранять оборудование в рабочем состоянии как можно дольше и по минимуму зависеть от внешних обстоятельств.
Что в итоге
TPM – это не про идеальный завод без пылинки на станках. Это про реальное производство, где техника работает с максимальной нагрузкой, детали изнашиваются, а люди ошибаются. Но если выстроить системный подход к уходу за оборудованием, многое можно изменить.
Да, TPM требует времени, обучения и внимания. Это не то, что внедряется «по приказу сверху» за один месяц, но и отдача соответствующая. Постепенно процессы становятся прозрачнее, оборудование – надёжнее, а аварий – заметно меньше.
Да, TPM требует времени, обучения и внимания. Это не то, что внедряется «по приказу сверху» за один месяц, но и отдача соответствующая. Постепенно процессы становятся прозрачнее, оборудование – надёжнее, а аварий – заметно меньше.
Поделиться статьёй
Рекомендуем почитать